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1、20世紀(jì)70年代以前，發(fā)動機(jī)曲軸加工采用的加工方式為多刀車床車削曲軸主軸頸和連桿軸頸。采用這種方式加工精度較低、柔性很差、工序質(zhì)量穩(wěn)定性低，且容易產(chǎn)生較大的內(nèi)部應(yīng)力，難以達(dá)到合理的加工余量。在粗加工后一般需要進(jìn)行去應(yīng)力回火處理，釋放應(yīng)力。因此粗加工需要給后續(xù)精加工工序留較大的加工余量，以去除彎曲變形量。曲軸加工采用的是普通磨削工藝，通?？渴止げ僮?，加工質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率較高。
2、20世紀(jì)70-80年代左右，曲軸加工采用外銑加工，加工狀況有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工藝為主。
3、20世紀(jì)80年中期又出現(xiàn)了內(nèi)銑工藝，內(nèi)銑加工性能指標(biāo)要高于外銑加工，尤其是對于鍛鋼曲軸，內(nèi)銑更有利于斷屑。精加工工藝多采用半自動曲軸磨床，頭架和尾座同步杠傳動，加工精度有所提高。
4、1985-1990年左右開發(fā)出了曲軸。該工藝具有精度高、效率高等優(yōu)點，特別適合于平衡塊側(cè)面不需要加工且軸頸有沉割槽（包括軸向沉割槽）的曲軸，加工后曲軸可直接進(jìn)行精磨，省去粗磨工序。曲軸加工已少量采用數(shù)控磨床磨削工藝，尺寸的一致性得到改善。
5、20世紀(jì)90年代中期，又開發(fā)出高速外銑。它對平衡塊側(cè)面需要加工的曲軸，內(nèi)銑生產(chǎn)效率還高。另外，車?yán)に嚰庸みB桿軸頸要2道工序，高速外銑只要1道工序就能完成。高速外銑的優(yōu)點有：切削速度高（可350m/min）、切削時間較短、工序循環(huán)時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數(shù)少、加工精度更高，且柔性更好。
因此，高速外銑將是曲軸主軸頸和連桿軸頸粗加工的發(fā)展方向。精加工使用數(shù)控磨床，采用靜壓主軸、靜壓導(dǎo)軌、靜壓進(jìn)給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環(huán)控制等控制裝置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠保證。精加工還廣泛使用數(shù)控砂帶拋光機(jī)進(jìn)行超精加工，經(jīng)超精加工后的曲軸軸頸表面粗糙度至少提高一級精度。
